Предназначена для переработки зерновых, бобовых культур.

ПРИНЦИП РАБОТЫ:
Сырьё подаётся из бурта подкатными шнековыми транспортёрами в бункера исходного сырья. Бункера оборудованы датчиками уровня, при достижении сырьём критической отметки (переполнении бункерв) автоматически отключается подача сырья, на панели управления загорается индикатор. Через выгрузную воронку бункера сырье направляется в бункера вальцевых дробилок.

Дробилки предназначена для дробления зерновых и бобовых культур. После дробления сырье самотеком попадает в транспортировочные шнеки, они преднозначены для перемещения дроблённого сырья в пресс-экструдер.

В линии установлены универсальные пресс экструдеры, предназначены для экструдирования зерновых, бобовых культур. За счет высокой температуры 110-160 0С, давления 50 атм. и сдвиговых усилий происходят структурно-механические и химические изменения. Сложные структуры белков и углеводов распадаются на более простые, клетчатка на вторичный сахар, крахмал – на простые сахара, вредная микрофлора обеззараживается, а в бобовых происходит нейтрализация ингибиторов протеаз, трипсина и уреазы. Пресс экструдеры также оборудованы датчиками уровня. После экструдирования продукт перемещается в скребковый транспортер, в котором предусмотрена система пароотвода.

Скребковый транспортер предназначен для перемещения экструдата в установку охлаждения.

После выхода из ствола экструдера продукт имеет значительные температуры и требует охлаждения. Далее охлажденный продукт транспортером подается в установку наполнения Биг-БЭГов.

Все бункеры в технологической линии оборудованы крышками с системой аспирации.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УЧАСТКИ

УЧАСТОК ПОДГОТОВКИ
1. Шнековый транспортер - 2 шт.
2. Бункер приемный - 2 шт.
3. Дробилка - 2 шт.

УЧАСТОК ЭКСТРУДИРОВАНИЯ
4. Шнековый транспортер - 2 шт.
5. Пресс-экструдер ПЭ-900УШ - 2 шт.

УЧАСТОК ОХЛАЖДЕНИЯ
6. Скребковый транспортер - 1 шт.
7. Охладитель экструдата - 1 шт.

УЧАСТОК ФАСОВКИ
8. Вертикальный шнековый транспортёр - 1 шт.
9. Перекидной клапан - 1 шт.
10. Затарщик биг-бегов - 1 шт.

Предназначен для сушки мелкофракционных деревоотходов.
Основное сырье - опилки, стружка, мелкая щепа.

Состав комплекса:
1. Дозирующий шнек для топлива
2. Теплогенератор с блоком подготовки сушильного агента
3. Барабан сушильный
4. Циклон, вентилятор
5. Газо-, дымоходы (на схеме не показаны)
6. Шкаф управления (на схеме не показаны)

ПРИНЦИП РАБОТЫ:

Этап сушки начинается с установленного механизированного бункера Заказчика в который загружается топливо для теплогенератора. Из механизированного бункера  топливо транспортёром подаётся в топку теплогенератора. Подача осуществляется по датчику уровня топлива в топке. Топливо сгорает в топке и образует топочные газы температурой около 1000 Со. Газы подаются в устройство смешения, которое установлено сразу после теплогенератора. В устройстве смешения газы смешиваются с воздухом до температуры необходимой для подачи в сушильный барабан (от 200 до 600 гр. С). Готовый сушильный агент (газы с воздухом) подаются в сушильный барабан. 

Сырье транспортером Заказчика подается в сушильный барабан, где подхватывается потоком сушильного агента. Барабан одноходовой, вращается на роликах. В барабане происходит сушка сырья. Высушенное сырье вместе с отработанным сушильным агентом, подхватывается потоком воздуха транспортируется в циклон установленный. В циклоне происходит отделение сухого сырья от сушильного агента. Сушильный агент выбрасывается за пределы помещения, а высушенное сырье через шлюзовой затвор подается на дальнейшую переработку. В составе участка сушки предусмотрены две системы управления: первая управляет теплогенератором и дымососом; вторая управляет сушильным барабаном. 

Система управления теплогенератором и дымососом подразумевает под собой:

1) Автоматическое поддержание уровня топлива по датчику уровня топлива в топке;

2)  Поддержание заданной температуры сушильного агента регулированием количества воздуха, подаваемого на горение;

3)  Поддержание разрежения в топке регулированием тяги дымососа с помощью электрошибера; 

4) контроль предельной температуры сушильного агента на выходе теплогенератора и остановка теплогенератора при её превышении

Предназначена для производства брикетов различной формы из отсева каменного угля в смеси со связующими веществами.

Состав линии:
А1 Бункер исходного сырья БИС
А2 Ленточный конвейер
А3 Дробилка угля ДУ-650
А4 Ленточный конвейер
Б1 Смеситель двухвальный шнековый СШ-2000
Б2 Ленточный конвейер
В1 Бункер-питатель БП-5
В2 Установка брикетирования валковая УБВ-3
В3 Ленточный конвейер
С1 Дозатор бункерный непрерывного действия ДБНД-1500
Ж1 Установка ввода растительного масла ВЖиК

ПРИНЦИП РАБОТЫ:

Исходное сырьё загружается фронтальным погрузчиком в бункер А1. Сдвоенная конструкция бункера А1 обусловлена необходимостью обеспечить большой объём загрузки при малой высоте. Высота бункера подобрана, исходя из средней высоты выгрузки фронтальных погрузчиков. Конструкция бункера может меняться в зависимости от требований заказчика. 

Бункер А1 оснащён ручными шиберными задвижками, для регулировки объёма выгружаемого сырья на ленточный транспортёр А2.  Ленточный транспортёр А2, установлен непосредственно под шиберными задвижками. Сырьё, высыпающееся самотеком на ленту транспортёра А2, подаётся в комбинированную дробилку А3. 

Измельченное сырьё, непрерывным потоком выгружается на ленточный транспортер А4 подставленный непосредственно под выгрузным отверстием дробилки. Ленточный транспортер А4 переносит измельченное сырьё в двухшнековый смеситель Б1. 

Двухшнековый смеситель Б1 предназначен для смешивания измельченного угольного сырья со связующими. Данный смеситель непрерывного действия и представляет собой накопительную ёмкость, в которой вращаются два параллельных, горизонтальных вала оснащенных лопастями шнекового типа.

В зависимости от технологии производства, требований заказчика и вида исходного сырья в качестве связующих, могут использоваться как сухие, так и жидкие компоненты.

Для сухих связующих предусмотрен дозатор С1, который подаёт добавки непосредственно на движущуюся с измельченным углём ленту, ленточного транспортера А4. Связующее равномерно посыпает измельченный уголь, тем самым упрощая процесс смешивания. На дозаторе С1 предусмотрены тензометрические датчики.

Для жидких связующих предусмотрена установка ввода жидких компонентов Ж1, распыляющая вещество непосредственно в двухшнековый смеситель Б1. Равномерность разбрызгивания обеспечивается форсункой и нагнетающим давление насосом. 

Готовое к брикетированию сырьё, непрерывно выгружается на ленточный транспортер Б2. Перемещаемое ленточным транспортером Б2 сырьё загружается в бункер-питатель В1. Бункер питатель В1 необходим для точного дозирования сырья в установку брикетирования В2, а также как буферная зона.

Установка брикетирования В2 предназначена для прессования измельченного сырья со связующем в брикеты различной формы. Принцип действия основан на брикетировании при одновременном сжатии сырья между вращающимися навстречу друг другу с равной скоростью валками. Готовые брикеты соскальзывают по выгрузной решетке, и подбираются дальнейшим межоперационным транспортом (в комплектации данной линии дальнейший межоперационный транспорт не предусмотрен). Остатки сырья, не принявшие форму брикета, проваливаются через выгрузное решето и попадают на подставленный ленточный транспортер В3, возвращающий массу в двухвалковый смеситель Б1, для дальнейшего перепрессовывания.

Предназначена для переработки отходов лесопереработки (горбыль, обрезь, опилки и т. д.) диаметром до 130 мм и влажностью не более 55%.

Состав линии:
1. Машина рубильная МР-1/30
2. Дробилка молотковая АДМ-1
3. Комплекс сушки опилок и стружки КС-500
4. Оперативный механизированный бункер - 2шт.
5. Шнековый транспортер
6. Бункер с питателем, 1.5 м3
7. Установка брикетирования отходов УБО-3
8. Обрезчик брикета автоматический
9. Комплект воздуховодов и продуктоводов

ПРИНЦИП РАБОТЫ:

Этап 1: Измельчение. 

В начале технологической цепочки необходимо измельчить в щепу крупные древесные отходы. Для этого оператор линии вручную подаёт древесину в приёмный раструб рубильной машины. Измельчаемая древесина поступает в приёмное окно механизма подачи. Далее сырьё попадая между вращающимися и неподвижными ножами, разрубается в щепу. Измельченная древесина удаляется потоком воздуха через выгрузной кожух, герметично соединенный с приёмным отверстием молотковой дробилки.

Молотковая дробилка предназначена для дальнейшего измельчения щепы естественной влажности в мелкую, годную для брикетирования, фракцию. Щепа, поступившая из рубильной машины через регулируемую заслонку попадает в полость дробильного барабана. В дробильном барабане происходит измельчение сырья молотками дробилки. Опилки, пройдя через решето засасываются ротором вентилятора. Измельченный продукт транспортируется из молотковой дробилки в механизированный бункер, воздушным потоком нагнетаемым ротором вентилятора. На крышке механизированного бункера установлен циклон, в котором осаждаются транспортируемые опилки, равномерно загружая ёмкость.

Механизированный бункер предназначен для накопления и подачи мелкофракционных древесных отходов шнековым транспортером. Бункер оснащен ворошителем для предотвращения зависания сырья.

Сырьё из механизированного бункера перегружается шнековым транспортером в сушильный барабан. 

Этап 2: Сушка. 

Этап сушки начинается с установленного механизированного бункера в который загружается топливо для теплогенератора. В бункере установлен ворошитель для предотвращения зависания топлива. Из механизированного бункера топливо транспортёром подаётся в топку теплогенератора. Подача осуществляется по датчику уровня топлива в топке. Топливо сгорает в топке и образует топочные газы температурой около 1000 Со. Газы подаются в устройство смешения, которое установлено сразу после теплогенератора. В устройстве смешения газы смешиваются с воздухом до температуры необходимой для подачи в сушильный барабан (от 200 до 600 гр. С). Готовый сушильный агент (газы с воздухом) подаются в сушильный барабан. 

Сырье шнековым транспортером подается в сушильный барабан, где подхватывается потоком сушильного агента. Барабан одноходовой, вращается на роликах. В барабане происходит сушка сырья. Высушенное сырье вместе с отработанным сушильным агентом, подхватывается потоком воздуха, транспортируется в циклон установленный над бункером питателем. В циклоне происходит отделение сухого сырья от сушильного агента. Сушильный агент выбрасывается за пределы помещения, а высушенное сырье через шлюзовой затвор подается в бункер питатель. В составе участка сушки предусмотрены две системы управления: первая управляет теплогенератором и дымососом; вторая управляет сушильным барабаном его транспортером и бункером. 

Система управления теплогенератором и дымососом подразумевает под собой:

1) Автоматическое поддержание уровня топлива по датчику уровня топлива в топке;

2) Поддержание заданной температуры сушильного агента регулированием количества воздуха, подаваемого на горение;

3) Поддержание разрежения в топке регулированием тяги дымососа с помощью электрошибера; 

4) контроль предельной температуры сушильного агента на выходе теплогенератора и остановка теплогенератора при её превышении.

Этап 3: Брикетирование. 

В начале этапа брикетирования установлен бункер-питатель предназначенный для хранения и подачи сырья в установку брикетирования. Бункер оснащен шнековым питателем, ворошителем и крышкой. Ворошитель предназначен для предотвращения слеживания и зависания продукта в бункере. Для привода шнекового питателя в шкафу управления предусмотрен частотный регулятор для корректировки скорости подачи сырья в установку брикетирования. Для исключения переполнения бункера-питателя установлен датчик верхнего уровня. Датчик устанавливается при пусконаладочных работах в верхней части бункера-питателя, примерно на 1/3 его высоты. Также на шнековом питателе предусмотрен люк, для аварийного сброса продукта.

 Сырьё равномерно подается в установку брикетирования предназначенную для переработки древесной массы (измельченные опилки) в высококачественные топливные брикеты шестигранной формы без связующих компонентов. Исходный продукт непрерывно поступает в приемную воронку. Далее продукт шнеком подается в полость головки пресса. В головке пресса происходит формирование непрерывного брикета шестигранной формы.

 Непрерывный стержень, выходящий из установки брикетирования захватывается обрезчиком брикетов. Циркулярная пила обрезчика находится в синхронном движении с непрерывным брикетом и обрезает его в заданном порядке. 

 После остывания брикеты складируются на транспортные тележки с последующей упаковкой и отправкой потребителю.

Предназначена для транспортировки наполненных продуктом мешков из ткани, бумаги, джута, полипропилена и других материалов со вставленным во внутрь мешка вкладышем (пакет из полиэтилена, полиэтилентерефталата, полипропилена, поливинилхлорида, полистирола), с целью его запайки и последующей зашивки мешка двухниточным цепным швом.
Линия состоит из стойки МЗМ, транспортера МЗМ-А, головки швейной, запайщиак мешков, рольганга неприводного.

ПРИНЦИП РАБОТЫ:

 Мешки наполненные продуктом устанавливаются на неприводной рольганг, служащий для накопления мешков и перемещения их вручную к запайщику импульсному. Оператор производит запайку вкладыша. После этого укладывает запаянный вкладыш во внутрь мешка и перемещает мешок на ленточный транспортер. Заполненный мешок ленточным транспортером передается к установленной на стойке швейной головке, на которой оператор производит зашивание мешков. Зашитые мешки отводятся ленточным транспортером.
Для использования различных типоразмеров мешков предусмотрены регулирование высот ленточного транспортера, запайщика и головки швейной.

Транспортеры ленточные могут использоваться длиной 3, 5, 7 м.

В состав линии возможно включение запайщика вкладышей с функцией откачни воздуха, это особенно важно при работе с сухим молоком. 

Также по согласованию возможно оснащение линии различными головками и стойками (с возможностью работы как в автоматическом, так и в полуавтоматическом режиме).

ПРЕИМУЩЕСТВА:

Универсальная плита крепления для различных мешкозашивочных головок. 

Регулирование головки мешкозашивочной машины по высоте.