Предназначены для получения топливных брикетов из широкого многообразия сырья растительного происхождения: опилок, стружки, лузги подсолнечника, шелухи гречихи, риса, овса, костры льна, сена, соломы и др.

Установка брикетирования растительных отходов позволяет легко, без применения связующих веществ, получать высококачественные экологически чистые топливные брикеты из растительных отходов. Установка реализует технологию баротермической переработки (прессование при высокой температуре) и может работать как автономно, так и в составе линии.

ПРИНЦИП РАБОТЫ:

Исходный продукт непрерывно поступает в приемный бункер. Далее продукт шнеком подается в полость головки пресса. В головке пресса происходит формирование непрерывного брикета шестигранной формы.

В процессе работы пресса исходный продукт проходит следующие стадии: прессование, формование, обжиг. Прессуется исходный продукт посредством конического составного шнека в охватывающих его втулках, затем формуется в брикет одновременно с обжигом поверхности брикета.

Под действием сил сжатия и температуры естественное связующее (лигнин) пластифицируется и выделяется на поверхность брикета, образуя защитную оболочку. 

Влажность брикетируемого сырья должна быть в пределах 8 – 12%, насыпная масса сырья – не менее 0,1т/м3, размер фракции сырья до 5мм.

ПРЕИМУЩЕСТВА:

Высокая производительность, надежность, простота эксплуатации и универсальность: установка позволяет получать высококачественные брикеты из широкого многообразия отходов растительного происхождения: опилок, стружки (например, на предприятиях лесоперерабатывающей промышленности), лузги подсолнечника, шелухи гречихи, риса, овса, костры льна, сена, соломы, камыша.

Среди предприятий, которые уже используют установку УБО: деревообрабатывающие и мебельные комбинаты, паркетные заводы, агрофирмы и фермерские хозяйства, маслоэкстракционные заводы. 

Брикетирование растительных отходов позволяет: 
решить проблему утилизации растительных отходов на предприятии; 
повысить теплотворную способность древесного сырья; 
производить недорогое качественное топливо; 
получать предприятию дополнительных доход от реализации брикетов. 
Использование топливных брикетов возможно как в индивидуальных отопительных устройствах, так и в промышленных целях.

Полученные прессованием брикеты имеют неограниченный срок годности и используются в качестве топлива для котельных, электростанций, теплиц, ж/д транспорта, каминов, саун, отопления жилых домов, на предприятиях с установками, работающими на твердом топливе. В последние годы энергетическое использование растительных отходов рассматривается как альтернатива традиционным видам топлива в России и за рубежом.

Предназначена для переработки отходов лесопереработки (горбыль, обрезь, опилки и т. д.) диаметром до 130 мм и влажностью не более 55%.

Состав линии:
1. Машина рубильная МР-1/30
2. Дробилка молотковая АДМ-1
3. Комплекс сушки опилок и стружки КС-500
4. Оперативный механизированный бункер - 2шт.
5. Шнековый транспортер
6. Бункер с питателем, 1.5 м3
7. Установка брикетирования отходов УБО-3
8. Обрезчик брикета автоматический
9. Комплект воздуховодов и продуктоводов

ПРИНЦИП РАБОТЫ:

Этап 1: Измельчение. 

В начале технологической цепочки необходимо измельчить в щепу крупные древесные отходы. Для этого оператор линии вручную подаёт древесину в приёмный раструб рубильной машины. Измельчаемая древесина поступает в приёмное окно механизма подачи. Далее сырьё попадая между вращающимися и неподвижными ножами, разрубается в щепу. Измельченная древесина удаляется потоком воздуха через выгрузной кожух, герметично соединенный с приёмным отверстием молотковой дробилки.

Молотковая дробилка предназначена для дальнейшего измельчения щепы естественной влажности в мелкую, годную для брикетирования, фракцию. Щепа, поступившая из рубильной машины через регулируемую заслонку попадает в полость дробильного барабана. В дробильном барабане происходит измельчение сырья молотками дробилки. Опилки, пройдя через решето засасываются ротором вентилятора. Измельченный продукт транспортируется из молотковой дробилки в механизированный бункер, воздушным потоком нагнетаемым ротором вентилятора. На крышке механизированного бункера установлен циклон, в котором осаждаются транспортируемые опилки, равномерно загружая ёмкость.

Механизированный бункер предназначен для накопления и подачи мелкофракционных древесных отходов шнековым транспортером. Бункер оснащен ворошителем для предотвращения зависания сырья.

Сырьё из механизированного бункера перегружается шнековым транспортером в сушильный барабан. 

Этап 2: Сушка. 

Этап сушки начинается с установленного механизированного бункера в который загружается топливо для теплогенератора. В бункере установлен ворошитель для предотвращения зависания топлива. Из механизированного бункера топливо транспортёром подаётся в топку теплогенератора. Подача осуществляется по датчику уровня топлива в топке. Топливо сгорает в топке и образует топочные газы температурой около 1000 Со. Газы подаются в устройство смешения, которое установлено сразу после теплогенератора. В устройстве смешения газы смешиваются с воздухом до температуры необходимой для подачи в сушильный барабан (от 200 до 600 гр. С). Готовый сушильный агент (газы с воздухом) подаются в сушильный барабан. 

Сырье шнековым транспортером подается в сушильный барабан, где подхватывается потоком сушильного агента. Барабан одноходовой, вращается на роликах. В барабане происходит сушка сырья. Высушенное сырье вместе с отработанным сушильным агентом, подхватывается потоком воздуха, транспортируется в циклон установленный над бункером питателем. В циклоне происходит отделение сухого сырья от сушильного агента. Сушильный агент выбрасывается за пределы помещения, а высушенное сырье через шлюзовой затвор подается в бункер питатель. В составе участка сушки предусмотрены две системы управления: первая управляет теплогенератором и дымососом; вторая управляет сушильным барабаном его транспортером и бункером. 

Система управления теплогенератором и дымососом подразумевает под собой:

1) Автоматическое поддержание уровня топлива по датчику уровня топлива в топке;

2) Поддержание заданной температуры сушильного агента регулированием количества воздуха, подаваемого на горение;

3) Поддержание разрежения в топке регулированием тяги дымососа с помощью электрошибера; 

4) контроль предельной температуры сушильного агента на выходе теплогенератора и остановка теплогенератора при её превышении.

Этап 3: Брикетирование. 

В начале этапа брикетирования установлен бункер-питатель предназначенный для хранения и подачи сырья в установку брикетирования. Бункер оснащен шнековым питателем, ворошителем и крышкой. Ворошитель предназначен для предотвращения слеживания и зависания продукта в бункере. Для привода шнекового питателя в шкафу управления предусмотрен частотный регулятор для корректировки скорости подачи сырья в установку брикетирования. Для исключения переполнения бункера-питателя установлен датчик верхнего уровня. Датчик устанавливается при пусконаладочных работах в верхней части бункера-питателя, примерно на 1/3 его высоты. Также на шнековом питателе предусмотрен люк, для аварийного сброса продукта.

 Сырьё равномерно подается в установку брикетирования предназначенную для переработки древесной массы (измельченные опилки) в высококачественные топливные брикеты шестигранной формы без связующих компонентов. Исходный продукт непрерывно поступает в приемную воронку. Далее продукт шнеком подается в полость головки пресса. В головке пресса происходит формирование непрерывного брикета шестигранной формы.

 Непрерывный стержень, выходящий из установки брикетирования захватывается обрезчиком брикетов. Циркулярная пила обрезчика находится в синхронном движении с непрерывным брикетом и обрезает его в заданном порядке. 

 После остывания брикеты складируются на транспортные тележки с последующей упаковкой и отправкой потребителю.

Предназначен для приготовления полноценных кормов:

• из зерновых культур (пшеницы, ячменя, кукурузы и др.);
• из бобовых и масличных культур (сои, люпина, гороха и др.);
• из различных зерносмесей, в том числе, из смеси зерновых культур и соломы (камыша);
• из отходов переработки мяса, птицы и рыбы в смеси с растительным наполнителем;
• из влажного залежалого зерна, уже имеющего запах аммиака.

Экструдер ПЭ-450У оснащен:

·      шнековой подачей сырья с частотным регулятором, обеспечивает более стабильную подачу сырья, удобная регулировка скорости подачи (по сравнению с вибропитателем);

·      магнитным уловителем, предотвращает попадание металлопримесей в рабочую зону;

·      цельным центрированным валом, более стабильная работа;

·      виброопорами;

·      шкафом управления;

·      измельчитель экструдата;

·      устройство для разборки шнека;

·    системой ввода воды (дополнительное оснащение).

Парогенераторы предназначены для получения водяного насыщенного пара и питания технологического оборудования на любом производстве, где есть потребность в паре.

По сравнению с другими источниками пара, электрические парогенераторы имеют ряд существенных преимуществ:

• высокий КПД: достигает 98%, что значительно выше КПД генераторов пара, потребляющих другие виды топлива;
• быстрое включение в работу: запустить и вывести электропарогенератор на рабочую мощность можно за 6-15 минут;
• экономичность: регулируя производительность агрегата, можно уменьшать потребляемую мощность;
• компактность: электрические парогенероторы не занимают много места, не требуют отдельных помещений. Их можно размещать рядом с устройством-паропотребителем;
• удачное конструкторское решение обеспечивает простоту и удобство обслуживания, а полная автоматизация позволяет одному оператору обслуживать сразу 6-7 парогенераторов;
• возможность монтажа и ввода в действие за короткий срок.

Применение электрических парогенераторов позволяет отказаться от централизованной поставки теплоносителей. Все эти факторы выгодно отличают электрические парогенераторы от других источников пара, делают их наиболее экономически выгодным и экологически чистым оборудованием для производства пара.

По желанию заказчика котёл парогенератора выполняется из углеродистой или нержавеющей стали.

Модели могут поставляться со ступенчатой регулировкой электрической мощности.

Машина предназначена для обработки ячменя, пшеницы, проса и гороха. Используется МШШ-Я при производстве комбикормов и мукомольной продукции.

Сварной корпус установлен на четырех опорах с опорными пластинами. К корпусу прикреплены два выпускных патрубка. Через три дверки имеется доступ во внутреннюю полость машины.
В нижней части установлен аспирационный патрубок. Он используется для аспирации машины, охлаждения продукта и удаления образовавшихся при шлифовании мучки и лузги.
Расход воздуха регулируется с помощью воздушных прорезей. 
Индикация вакуума в аспирационном патрубке производится с помощью установленного измерительного прибора. 

Работает машина следующим образом.
Подаваемый через оба ввода машины продукт захватывается питателем и подается дальше в шлифовальную полость. Сырье подвергается шелушению при трении между барабаном и вращающимися абразивными кругами. Продукт продвигается по спирали в шлифовальной полости вниз и подается из машины через конус задержки продукта и выпускной конус. Процесс обработки имеет несколько циклов (6 абразивных кругов), благодаря чему обеспечивается высокий процент очистки конечного продукта. 

Сетчатый корпус содержит три сита. Машина оборудована вертикальными и горизонтальными тормозными планками. Это позволяет ограничивать окружную скорость и скорость падения материала в шлифовальный полости.

Достоинства агрегата:
- небольшой размер, что позволяет использовать машину в частных хозяйствах;
- все этапы работы максимально автоматизированы, регулирование производится клапанным устройством;
- процент выхода деформированного зерна сведен к минимуму;
- пониженная энергоемкость и выравненность обработки;
- отшелушивание может производиться в один подход;
- эффективность шелушения ячменя более 80%.

Предназначен для гидротермической обработки гречихи. Имеет индивидуальный источник пара. Парогенератор, пропариватель, сушилка смонтированы на общей раме с единым пультом управления. Производство пара выполняется в автоматическом режиме. При необходимости данная модель может выполнять гидротермическую обработку зерна других культур.

Состав:
Парогенератор, пропариватель, сушилка смонтированы на общей раме с единым пультом управления. Производство пара выполняется в автоматическом режиме.

Предназначена для снятия шелухи с бобов арахиса и выделения из этой смеси очищенных бобов.

Рабочий процесс установки по очистки бобов арахиса от шелухи происходит следующим образом: исходный материал - жареные бобы арахиса загружают в приемный бункер, откуда через открытую шиберную заслонку они поступают в рабочую зону между резиновым тором и шелушильным диском. Проходя через зазор между тором и вращающимся нижним диском, бобы арахиса очищаются от шелухи. Смесь (две фракции: очищенный арахис и шелуха) поступает в бункер шелушильный. Шелуха удаляются через аспирационный канал, соединенный гибким рукавом с аспирационной установкой. Очищенный арахис поступает в приемник готовой продукции.

ПРИНЦИП РАБОТЫ:

Рабочий процесс установки по очистки бобов арахиса от шелухи происходит следующим образом: исходный материал - жареные бобы арахиса загружают в приемный бункер, откуда через открытую шиберную заслонку они поступают в рабочую зону между камерой и шелушильным диском. Проходя через зазор между камерой и вращающимся нижним диском, бобы арахиса очищаются от шелухи. Смесь (две фракции: очищенный арахис и шелуха) поступает в бункер шелушильный. Шелуха удаляются через аспирационный канал, соединенный гибким рукавом с аспирационной установкой. Очищенный арахис поступает в приемник готовой продукции. 

Предназначены для измельчения мясокостных отходов до фракции 1-2 мм, кроме крупных костей КРС и свиней. 

Легко измельчает курицу целиком (как замороженную, так и нет), мякотные отходы, тушки кроликов, рыбу и другие подобные отходы. Перечень измельчаемых продуктов зависит от выбранной мощности измельчителя.

ПРИНЦИП РАБОТЫ:

Сырье для измельчения через приемный бункер попадает на шнековый вал, с помощью которого прижимается к подрезной решетке, а затем отрезается скользящим по поверхности решетки ножом.
В измельчителе-пастоприготовителе установлены ещё две решетки с отверстиями. Это сборка по системе unger –  когда в составе измельчителя подрезная решётка, два двусторонних ножа и две решётки.
Измельчение продукта в измельчителе-пастоприготовителе происходит непрерывно: сырье закладывается в приемный бункер и выходит через решетку. Размер фракции полученного фарша соответствует установленному зазору между ножом и решеткой.

Предназначен для переработки зерна гречихи, проса, гороха, пшеницы, ячменя, кукурузы в крупу.

Производит 9 видов крупы:
1. Гречка
2. Зелёная гречка
3. Пшено
4. Горох 
5. Полтавка 
6. Артек
7. Ячневая
8. Перловая
9. Кукурузная

Преимущества:
Основными достоинствами крупозавода являются его средняя производительность при малой занимаемой площади, простота в обслуживании и надежность в работе оборудования. Крупозавод смонтирован на общей раме с единым пультом управления, что позволяет максимально сократить сроки монтажа.

Дополнительно (Опции):
- Модуль пропаривания-сушки (при переработке гречихи)
- Возможно спец. исполнение МКЗ-350У под определенную культуру, стоимость уточняется при заказе.

В состав входит:

Предназначены для дополнительного измельчения кормовой смеси с целью повышения однородности и улучшения поедаемости, а также для подачи смеси на расстояние по трубопроводу.

Принцип работы.

Рабочим органом насоса-измельчителя является пара шестерен, вращающихся от электродвигателя. Подача мясокостной смеси из входного патрубка в выходной производится шестернями по принципу шестеренчатого насоса. При вращении шестерен фарш предварительно измельчается между плоскостями зубьев шестерен, а затем окончательно при продавливании через отверстия решетки в выходной патрубок. Из выходного патрубка измельченная масса по трубопроводу выдавливается в приемный бункер транспортирующего устройства.

Предназначены для измельчения древесных отходов (горбыль, обрезь, сучья, стволы древесины диаметром до 150 мм и т.д.) в технологическую щепу ( L = 10-22 мм).
Принцип работы. Измельчаемая древесина поступает в приёмное окно механизма подачи, захватывается зубчатыми вальцами и поступает в зону резания. В зоне резания ножи вращающегося барабана отделяют от слоя древесины щепу и выносят ее на решётку. Часть щепы проходит через ячейки решётки и эвакуируется в накопительные емкости. Крупные частицы, не прошедшие через ячейки, возвращаются в зону резания на доизмельчение.

Предназначена для транспортировки наполненных продуктом мешков из ткани, бумаги, джута, полипропилена и других материалов со вставленным во внутрь мешка вкладышем (пакет из полиэтилена, полиэтилентерефталата, полипропилена, поливинилхлорида, полистирола), с целью его запайки и последующей зашивки мешка двухниточным цепным швом.
Линия состоит из стойки МЗМ, транспортера МЗМ-А, головки швейной, запайщиак мешков, рольганга неприводного.

ПРИНЦИП РАБОТЫ:

 Мешки наполненные продуктом устанавливаются на неприводной рольганг, служащий для накопления мешков и перемещения их вручную к запайщику импульсному. Оператор производит запайку вкладыша. После этого укладывает запаянный вкладыш во внутрь мешка и перемещает мешок на ленточный транспортер. Заполненный мешок ленточным транспортером передается к установленной на стойке швейной головке, на которой оператор производит зашивание мешков. Зашитые мешки отводятся ленточным транспортером.
Для использования различных типоразмеров мешков предусмотрены регулирование высот ленточного транспортера, запайщика и головки швейной.

Транспортеры ленточные могут использоваться длиной 3, 5, 7 м.

В состав линии возможно включение запайщика вкладышей с функцией откачни воздуха, это особенно важно при работе с сухим молоком. 

Также по согласованию возможно оснащение линии различными головками и стойками (с возможностью работы как в автоматическом, так и в полуавтоматическом режиме).

ПРЕИМУЩЕСТВА:

Универсальная плита крепления для различных мешкозашивочных головок. 

Регулирование головки мешкозашивочной машины по высоте.

Предназначена для производства брикетов различной формы из отсева каменного угля в смеси со связующими веществами.

Состав линии:
А1 Бункер исходного сырья БИС
А2 Ленточный конвейер
А3 Дробилка угля ДУ-650
А4 Ленточный конвейер
Б1 Смеситель двухвальный шнековый СШ-2000
Б2 Ленточный конвейер
В1 Бункер-питатель БП-5
В2 Установка брикетирования валковая УБВ-3
В3 Ленточный конвейер
С1 Дозатор бункерный непрерывного действия ДБНД-1500
Ж1 Установка ввода растительного масла ВЖиК

ПРИНЦИП РАБОТЫ:

Исходное сырьё загружается фронтальным погрузчиком в бункер А1. Сдвоенная конструкция бункера А1 обусловлена необходимостью обеспечить большой объём загрузки при малой высоте. Высота бункера подобрана, исходя из средней высоты выгрузки фронтальных погрузчиков. Конструкция бункера может меняться в зависимости от требований заказчика. 

Бункер А1 оснащён ручными шиберными задвижками, для регулировки объёма выгружаемого сырья на ленточный транспортёр А2.  Ленточный транспортёр А2, установлен непосредственно под шиберными задвижками. Сырьё, высыпающееся самотеком на ленту транспортёра А2, подаётся в комбинированную дробилку А3. 

Измельченное сырьё, непрерывным потоком выгружается на ленточный транспортер А4 подставленный непосредственно под выгрузным отверстием дробилки. Ленточный транспортер А4 переносит измельченное сырьё в двухшнековый смеситель Б1. 

Двухшнековый смеситель Б1 предназначен для смешивания измельченного угольного сырья со связующими. Данный смеситель непрерывного действия и представляет собой накопительную ёмкость, в которой вращаются два параллельных, горизонтальных вала оснащенных лопастями шнекового типа.

В зависимости от технологии производства, требований заказчика и вида исходного сырья в качестве связующих, могут использоваться как сухие, так и жидкие компоненты.

Для сухих связующих предусмотрен дозатор С1, который подаёт добавки непосредственно на движущуюся с измельченным углём ленту, ленточного транспортера А4. Связующее равномерно посыпает измельченный уголь, тем самым упрощая процесс смешивания. На дозаторе С1 предусмотрены тензометрические датчики.

Для жидких связующих предусмотрена установка ввода жидких компонентов Ж1, распыляющая вещество непосредственно в двухшнековый смеситель Б1. Равномерность разбрызгивания обеспечивается форсункой и нагнетающим давление насосом. 

Готовое к брикетированию сырьё, непрерывно выгружается на ленточный транспортер Б2. Перемещаемое ленточным транспортером Б2 сырьё загружается в бункер-питатель В1. Бункер питатель В1 необходим для точного дозирования сырья в установку брикетирования В2, а также как буферная зона.

Установка брикетирования В2 предназначена для прессования измельченного сырья со связующем в брикеты различной формы. Принцип действия основан на брикетировании при одновременном сжатии сырья между вращающимися навстречу друг другу с равной скоростью валками. Готовые брикеты соскальзывают по выгрузной решетке, и подбираются дальнейшим межоперационным транспортом (в комплектации данной линии дальнейший межоперационный транспорт не предусмотрен). Остатки сырья, не принявшие форму брикета, проваливаются через выгрузное решето и попадают на подставленный ленточный транспортер В3, возвращающий массу в двухвалковый смеситель Б1, для дальнейшего перепрессовывания.

Предназначен для запайки заполненных продуктом пакетов.

Пакет поступает на неприводной рольганг (он регулируется по высоте). Оператор перемещает пакет в зону сварки, надевает горловину пакета на сопло откачки, растягивает руками горловину пакета, позиционирует правильно пакет и нажимает на пневмопедаль привода предварительного прижима пленки вокруг сопла (с целью отсутствия подсоса воздуха в период откачки).
Оператор контролирует степень откачки по вакууметру и при достижении необходимого значения, отключает отсос, выводит сопло из зоны сварки и нажимает на пневмопедаль привода сварочных губок.

Губки сомкнулись, начался цикл сварки пленки и герметичной запайки горловины.

В период сварки (губки сжимают пленку), при необходимости, оператор может отрезать излишек пленки над швом, путем нажатия на пневмокнопку, расположенную на верхней части оборудования.

Сварочный механизм по горизонтали сомкнул губки и сжал горловину пакета. Блок управления пневмосистемой в автоматическом режиме отсчитал время сжатия (нагрев + охлаждения шва) и вернул губки в исходное состояние. Губки разжались и оператор вынимает запаянный и откаченный пакет.

Предназначен для сушки мелкофракционных деревоотходов.
Основное сырье - опилки, стружка, мелкая щепа.

Состав комплекса:
1. Дозирующий шнек для топлива
2. Теплогенератор с блоком подготовки сушильного агента
3. Барабан сушильный
4. Циклон, вентилятор
5. Газо-, дымоходы (на схеме не показаны)
6. Шкаф управления (на схеме не показаны)

ПРИНЦИП РАБОТЫ:

Этап сушки начинается с установленного механизированного бункера Заказчика в который загружается топливо для теплогенератора. Из механизированного бункера  топливо транспортёром подаётся в топку теплогенератора. Подача осуществляется по датчику уровня топлива в топке. Топливо сгорает в топке и образует топочные газы температурой около 1000 Со. Газы подаются в устройство смешения, которое установлено сразу после теплогенератора. В устройстве смешения газы смешиваются с воздухом до температуры необходимой для подачи в сушильный барабан (от 200 до 600 гр. С). Готовый сушильный агент (газы с воздухом) подаются в сушильный барабан. 

Сырье транспортером Заказчика подается в сушильный барабан, где подхватывается потоком сушильного агента. Барабан одноходовой, вращается на роликах. В барабане происходит сушка сырья. Высушенное сырье вместе с отработанным сушильным агентом, подхватывается потоком воздуха транспортируется в циклон установленный. В циклоне происходит отделение сухого сырья от сушильного агента. Сушильный агент выбрасывается за пределы помещения, а высушенное сырье через шлюзовой затвор подается на дальнейшую переработку. В составе участка сушки предусмотрены две системы управления: первая управляет теплогенератором и дымососом; вторая управляет сушильным барабаном. 

Система управления теплогенератором и дымососом подразумевает под собой:

1) Автоматическое поддержание уровня топлива по датчику уровня топлива в топке;

2)  Поддержание заданной температуры сушильного агента регулированием количества воздуха, подаваемого на горение;

3)  Поддержание разрежения в топке регулированием тяги дымососа с помощью электрошибера; 

4) контроль предельной температуры сушильного агента на выходе теплогенератора и остановка теплогенератора при её превышении

Предназначена для переработки зерновых, бобовых культур.

ПРИНЦИП РАБОТЫ:
Сырьё подаётся из бурта подкатными шнековыми транспортёрами в бункера исходного сырья. Бункера оборудованы датчиками уровня, при достижении сырьём критической отметки (переполнении бункерв) автоматически отключается подача сырья, на панели управления загорается индикатор. Через выгрузную воронку бункера сырье направляется в бункера вальцевых дробилок.

Дробилки предназначена для дробления зерновых и бобовых культур. После дробления сырье самотеком попадает в транспортировочные шнеки, они преднозначены для перемещения дроблённого сырья в пресс-экструдер.

В линии установлены универсальные пресс экструдеры, предназначены для экструдирования зерновых, бобовых культур. За счет высокой температуры 110-160 0С, давления 50 атм. и сдвиговых усилий происходят структурно-механические и химические изменения. Сложные структуры белков и углеводов распадаются на более простые, клетчатка на вторичный сахар, крахмал – на простые сахара, вредная микрофлора обеззараживается, а в бобовых происходит нейтрализация ингибиторов протеаз, трипсина и уреазы. Пресс экструдеры также оборудованы датчиками уровня. После экструдирования продукт перемещается в скребковый транспортер, в котором предусмотрена система пароотвода.

Скребковый транспортер предназначен для перемещения экструдата в установку охлаждения.

После выхода из ствола экструдера продукт имеет значительные температуры и требует охлаждения. Далее охлажденный продукт транспортером подается в установку наполнения Биг-БЭГов.

Все бункеры в технологической линии оборудованы крышками с системой аспирации.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УЧАСТКИ

УЧАСТОК ПОДГОТОВКИ
1. Шнековый транспортер - 2 шт.
2. Бункер приемный - 2 шт.
3. Дробилка - 2 шт.

УЧАСТОК ЭКСТРУДИРОВАНИЯ
4. Шнековый транспортер - 2 шт.
5. Пресс-экструдер ПЭ-900УШ - 2 шт.

УЧАСТОК ОХЛАЖДЕНИЯ
6. Скребковый транспортер - 1 шт.
7. Охладитель экструдата - 1 шт.

УЧАСТОК ФАСОВКИ
8. Вертикальный шнековый транспортёр - 1 шт.
9. Перекидной клапан - 1 шт.
10. Затарщик биг-бегов - 1 шт.

Применяются для подъема на высоту до 6 м различных сыпучих грузов.

Транспортер состоит из 2-х участков: вертикального и горизонтального.

Нередко на предприятиях необходимо поднять сыпучий груз (зерно, крупы, цемент, песок и любой другой сыпучий продукт) на высоту - загрузить в бункер дозатора или подать на хранение. Использовать норию не всегда возможно: она громоздкая, места не хватает, необходимо делать приямки и т.п. Опять же для установки нории требуется разрешительная документация. 

В таких случаях идеально подойдет вертикальный конвейер! Компактный, легко монтируется, имеет как вертикальный, так и горизонтальный участки.

Транспортер (конвейер) закреплен на подвижной раме, на одном конце установлен привод, с другой стороны барабан натяжной. Барабаны огибает бесконечная конвейерная лента, скользящая по наклонным роликам. Рама установлена на поворотных большегрузных колесах. При включении электродвигателя, ведущий барабан приводит в движение бесконечную конвейерную ленту, на которую подается перемещаемый груз.

ПРЕИМУЩЕСТВА:

- мобильность;
- регулируемая высота схода мешков;
- высокая надежность и производительность.

Предназначен для погрузки зерна в железнодорожные контейнеры. Возможно применение также на элеваторах, открытых токах и в складских помещениях для перемещения сыпучих грузов на расстояние до 10 м.

ПРЕИМУЩЕСТВА:

- мобильность;
- регулируемая высота сброса продукта;
- высокая надежность и производительность.

Ленточные транспортеры (конвейеры) предназначены для транспортировки различных грузов: сырья и материалов. В зависимости от исполнения транспортеры могут перемещать кусковые материалы, мелко- и крупно фракционные сыпучие материалы, а также штучные грузы.

Транспортер представляет собой раму, на концах которой установлены барабан натяжной и барабан приводной. Рама опирается на опоры. Барабаны огибает бесконечная конвейерная лента. При включении электродвигателя, ведущий барабан приводит в движение бесконечную конвейерную ленту, на которую подается перемещаемый груз.

Стандартные варианты исполнения:
Длина транспортирования – 4м, 7,5м, 10м

Предлагаем изготовление ленточных транспортеров различной длины и ширины ленты по индивидуальному заказу.

Возможные варианты исполнения:
- прямые и желобчатые,
- горизонтальные и расположенные под углом,
- стационарные и передвижные,
- с изменяемым углом наклона.

Предназначен для перемещения мясокостного фарша в смеситель в линии экструдирования отходов мясопереработки.

В данном типе транспортеров исключена возможность забивания сырьём.
В данной модели установлен скребок (на возвратной части ленты) для предотвращения налипания мясокостного фарша.
Транспортер прост в обслуживании.

Предназначена для зашивки тканевых, пропиленовых и бумажных мешков, наполненных сыпучим продуктом или мелкокусковым материалом.
Стойка поставляется в составе «Машины мешкозашивочной МЗМ» или как самостоятельное изделие.

Состоит из рамы, плиты универсальной для крепления головки мешкозашивочной, электрического привода головки мешкозашивочной и механизма регулирования положения головки мешкозашивочной по высоте.

Стойка может комплектоваться швейными головками «GK – 35-2С» и «GK – 35-8»

Предназначен для зашивания наполненных продуктом мешков.

Универсальная плита крепления для различных мешкозашивочных головок.
Возможность установки механизма подгиба верхней кромки мешка.
Предназначена для зашивания наполненных продуктом мешков в автоматическом режиме.

Стойка может комплектоваться швейными головками «New Long DS-9» и «YTDS-9C».

Автоматическое регулирование головки мешкозашивочной машины по высоте.
Автоматическая внутренняя система смазки.
Возможность установки механизмов зашива мешка с помощью креп-ленты и подгиба верхней кромки мешка перед его зашивкой.

Состав:

- Швейная головка на выбор

- Шкаф управления

- Стойка

- Пост управления

- Электропривод регулировки высоты

- Механизм формирования и подачи горловины мешка 

Предназначена для установки на «Транспортер МЗМ-3».
Используется для зашивки тканевых, бумажных мешков, наполненных сыпучим продуктом или мелкокусковым материалом.

Состав:

1. Колонна
2. Траверса
3. Кронштейн для крепления колонны к Транспортеру МЗМ 
4. Машина мешкозашивочная (не входит в комплект поставки)
5. Шкаф управления
6. Пульт управления
7. Кронштейн крепления шкафа управления

Роликовый (конвейерный) запайщик - это автоматический запайщик постоянного нагрева из нержавеющей стали. Предназначен для запайки любых термосвариваемых материалов.

Состоит из:
1. Стойки механизма регулировки скорости;
2. Системы нагрева и управления температурой;
3. Системы привода и транспортирования верха пакета (мешка).

Запайщик не имеет ограничений по длине запайки, характеризуется высокой эффективностью непрерывной запайки, формирует прочный шов, обладает прочной конструкцией и удобством в работе.

Конструктивные особенности:

- нагревательные элементы расположены вертикально, что позволяет запаивать пакеты (мешки) с сыпучими и жидкими продуктами;
- возможность регулировки температуры нагревательных элементов (установлены 2 пары нагревателей) и скорости протяжки обеспечивает высокую производительность при стабильно высоком качестве шва.

Принцип работы:

После включения питания ТЭНы осуществляют нагрев верхнего и нижнего блоков нагрева. Рабочая температура достигается за короткое время. После установки необходимой рабочей температуры и скорости работы пакет устанавливается на транспортёр (не входит в комплект поставки), продвигается, горловина пакета направляется между ремнями запайки, захватывается ремнями и продвигается между блоками нагрева, обжимается сначала блоками нагрева, а затем прижимным роликом, при этом нагретые части горловины плотно соединяются между собой. Затем запаянная часть подается в блок охлаждения, после охлаждения прокатывается роликом тиснения, в результате чего шов приобретает рисунок.

Предназначены для загрузки и разгрузки автомобильного, железнодорожного транспорта, судов, ёмкостей хранения продуктов.

Уникальная система защиты пневмоперегружателей: клапаны сброса избыточного давления и сброса вакуума, защита от забивания, система контроля – обеспечивает надёжность работы оборудования.

Загрузка осуществляется стальным шнеком в днище приёмного лотка с трубопроводом по типу лапа-манипуляттора с гидравлическим приводом.

Способ работы:
Сырье выгружается в лоток, где подхватывается шнеком и по трубопроводу перемещается в циклон. Из него в пневмоклапан, где происходит сквозная перевалка. Лоток с манипулятором управляется гидравликой и рычагов управления (2шт).
Далее сырье перемещается в необходимое место.

Silo-Filler может работать на сырье с высокой степенью влажности. Агрегат высокомобилен и легко подстраивается под местность.