Установка гомогенизации предназначена для диспергирования и гомогенизации нерастворимых друг в друге жидкостей с целью получения высокодисперсных устойчивых концентрированных эмульсий, как в лабораторных, так и в полупромышленных количествах.

Установка является компактной с  регулируемыми режимами давления гомогенизации (экструзии), производительности и температуры.

Назначение установки

– Диспергирование и гомогенизация нерастворимых друг в друге жидкостей с целью получения устойчивых высокодисперсных концентрированных эмульсий и липосомных суспензий, в том числе медико-биологического назначения, как в лабораторных, так и в полупромышленных количествах;

– Дезинтеграция микроорганизмов, находящихся в суспендированном  виде, с целью получения активных субклеточных структур, ферментов и метаболитов  

Области применения

• малотоннажное производство пищевых мицеллярных форм масел;
• фармацевтическая промышленность;
• исследования в косметической промышленности;
• биофизические, биохимические и биотехнологические исследования;
• микробиологические исследования;
•  химическая (фотохимическая) промышленность

Технические характеристики

ЭКСТРАКЦИОННОЕ ОБОРУДОВАНИЕ КРУПНОТОННАЖНОЕ

Компания Технологии Без Границ разрабатывает комплексные решения по экстракции  растительного сырья для фармацевтической,  косметической, пищевой отрасли и индустрии по производству напитков и функционального  питания.

Предлагаем экстракторы-ферментёры для проведения как одноступенчатой так и многоступенчатой динамической экстракции.

Качество и технологичность

Экстракторы-ферментеры изготавливаются из коррозионно-стойкой стали 12Х18Н10Т с возможностью термостатирования, различной мощности и скорости вращения мешалки, с окнами, выгрузочными и загрузочными люками и различной конфигурацией соединительных штуцеров, по чертежам или техническому заданию заказчика.

Комплексные решения по экстракции

Наше предприятие проектирует, изготавливает и монтирует комплексы рафинации прессовых растительных масел и животных жиров различной производительности - 3,6,12 и 18 т рафинированного масла в сутки.

Конструктивно комплекс состоит из модулей, каждый из которых обеспечивает ту или иную стадию процесса. Пространственная компоновка комплекса зависит от конкретных условий производства, в первую очередь от имеющихся в наличии помещений и технологических линий: электроэнергии, воды, пара.

Рафинация объединяет процессы, основное назначение которых - выведение из масел (любого жира растительного или животного происхождения) веществ, ему сопутствующих, и некоторых посторонних примесей Товарные жиры растительного и животного происхождения состоят из глицеридной и не глицеридной (нежировой) частей. Первая из них является смесью триглицеридов, различающихся по составу, строению и степени непредельности.

Задача рафинации масел для пищевых целей заключается в максимальном сохранении в неизменном виде глицеридной части масла, сохранения его пищевых достоинств и физиологической ценности. Условия проведения отдельных этапов многостадийного процесса рафинации должны быть такими, чтобы глицеридная часть масел не подвергалась энергичным воздействиям кислорода воздуха, тепла и других технологических факторов. Состав не жировой части характеризуется наличием разнообразных веществ, определяющих, в первую очередь, товарный вид масел и их поведение на отдельных стадиях рафинации.

Многие из этих веществ являются естественными спутниками триглицеридов масел, другие, напротив, привносятся в масло в процессе добывания и на некоторых этапах переработки. К естественным спутникам относятся фосфатиды, жирные кислоты, пигменты, различные не омыляемые и другие вещества, продуцируемые в ходе биосинтетических процессов, протекающих при росте масличных растений и созревании масличного семени. Такие вещества могут быть использованы и, следовательно, в процессе рафинации должны быть выведены из масла в нативном состоянии с сохранением их полезных биологических или технологических свойств.

Следует отметить, что эти вещества, так же как и триглицериды, могут претерпевать значительные изменения в ходе переработки семян и товарного масла, что может оказывать существенное влияние на результативность применяемых методов рафинации. К числу веществ, привносимых в ходе переработки масел, следует отнести влагу, мыло, остатки катализаторных металлов, что вызывает необходимость во вспомогательных операциях (промывка, сушка и т. п.).

Помимо сохранения составных частей естественного продукта, необходимо обеспечить полное удаление пестицидов, которые могут содержаться в масличном сырье, или добиться, чтобы их содержание не превышало определенных, все более жестких, норм, при которых они не оказывают отрицательного действия на организм человека. Разнообразие всех сопутствующих веществ, разнородность их химического состава и свойств обусловливают многообразие процессов их удаления из жира.

В основном можно считать, что объем и задачи рафинации определяются качеством исходного жира и назначением рафинированного продукта. Пищевая промышленность выпускает на рынок различные растительные масла для непосредственного употребления в пищу (подсолнечное, хлопковое, соевое, кукурузное); использует в рамках отрасли рафинированные растительные масла в производстве маргариновой продукции (как жидкую фракцию в рецептурах маргарина и майонеза) и для промышленной переработки (гидрогенизация, производство мыла, глицерина, жирных кислот, олиф).

В большинстве случаев, по товарным и техническим требованиям необходимы рафинированные растительные масла. На рафинацию поступают npeccoвые и эстракционные масла. При разной технологии (прессование и экстракция) получаемые масла значительно различаются по количеству и качеству веществ, переходящих в масло при его извлечении. Приемы, применяемые для рафинации этих двух видов масел различаются между собой.

Для экстракционных масел необходимо увеличение концентрации применяемых растворов щелочи и ее избытка Полный цикл рафинации охватывает следующие основные процессы: выведение фосфатидов, выведение восковых веществ, удаление свободных жирных кислот, удаление красящих веществ, удаление одорирующих веществ. Для этой цели используют различные приемы, в основе которых лежит избирательная способность некоторых реагентов по отношению к отдельным веществам, указанным выше. Фосфатиды могут быть выделены из масла при помощи гидратации водой или разбавленными водными растворами некоторых электролитов. Жирные кислоты при взаимодействии со щелочью выводятся из масла в виде натриевых солей. Красящие вещества извлекают из масла при помощи адсорбентов.

Между указанными приемами нельзя провести резкой границы, так как при гидратации происходит некоторое снижение содержания жирных кислот в масле и его частичное осветление; при обработке щелочью не гидратированного масла достигается удаление фосфатидов и также осветление масла. В каждом отдельном случае может потребоваться применение разных стадий технологического цикла рафинации или разных сочетаний отдельных приемов, так как качество масел, поступающих на рафинацию, а также разнообразие требований, предъявляемых к рафинированному продукту могут сильно разниться.

Важное значение для получения высококачественного масла имеют так называемые технологические пробы, к которым относятся пробная гидратация, нейтрализация, отбеливание. При помощи этих проб подбирают оптимальное сочетание и объем необходимых операций для получения рафината требуемых кондиций. Поскольку термин "рафинация" является понятием собирательным, то определение "рафинированный" носит несколько неконкретный характер, поэтому для полной характеристики рафината приходится прибегать к перечислению тех операций, которым подвергалось масло в процессе его облагораживания. Молекуле фосфатидов, в целом, свойственна способность взаимодействовать с водой.

В результате происходит гидратация, набухание, потеря растворимости в масле и выпадение фосфатидов в осадок. На этом основан процесс выведения фосфатидов из масла, получивший название гидратации масла. Термин "гидратация масла" является не вполне правильным, так как он не отражает действительной сущности процессов, происходящих при воздействии воды. Известно, что гидратируется не само масло, а сопутствующие ему вещества. Гидратация рассматривается как процесс извлечения фосфатидов, имеющих самостоятельное значение ценного товарного продукта.

Процесс гидратации является довольно сложным процессом, результаты которого определяют дальнейшее поведение масла при хранении и переработке. Фосфатиды первыми реагируют с кислородом воздуха и обладают водопоглащающими свойствами. Фосфатиды в маслах образуют неустойчивую гидрофильную коллоидную систему, легко нарушаемую при хранении масла. Поглощая воду (имеющуюся в самом масле и из атмосферы), фосфатиды гидратируются, набухают, теряют растворимость в масле, выпадают в виде хлопьев, которые при определенных условиях могут осесть на дно хранилища, образуя так называемые баковые отстои. В выпавшем осадке происходят гидролитические процессы и другие виды порчи масла, что ведет к потере некоторого количества реального масла при его дальнейшей переработке, а также к затруднениям при использовании отстоявшегося осадка. Поэтому желательно выводить фосфатиды из растительных масел непосредственно после их извлечения из сырья.

При существующих методах получения растительных масел во время технологических процессов могут протекать различные реакции: гидролитические процессы; окислительные превращения масла и фосфатидов; взаимодействие веществ, содержащих аминный азот с сахарами и т. д.

КОМПЛЕКС РАФИНАЦИИ РАСТИТЕЛЬНЫХ МАСЕЛ И ЖИВОТНЫХ ЖИРОВ

Комплекс предназначен для получения высококачественных пищевых растительных масел путем очистки сырого растительного масла от фосфатидов, белков, свободных жирных кислот, влаги и продуктов окисления масла.

ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

ПРЕИМУЩЕСТВА ЛИНИЙ РАФИНАЦИИ ПЕРИОДИЧЕСКОГО ДЕЙСТВИЯ:

• Не требуют выравнивания параметров масел из различных партий на входе.
• Структура комплекса позволяет использовать разнообразные реагенты для осаживания и отбеливания.
• Возможность работы и остановки в любое удобное время.
• Возможность внесения технологических корректировок во время прохождения циклов.

В СОСТАВ КОМПЛЕКСА ВХОДЯТ:

Аппарат для щелочной нейтрализации; Промывной вакуум-сушильный и отбельный аппарат;

Емкость для приготовления растворов щелочи и соли;

Система создания вакуума; Жироуловитель; Рамный пресс-фильтр;

Металлоконструкции лестничных модулей и рабочих площадок;

Пульт управления и электропитания; Управляющая и контрольно-измерительная аппаратура.

Наше предприятие проектирует, изготавливает и монтирует комплексы периодического действия для вымораживания (винтеризации) рафинированных прессовых растительных масел производительностью 6 - 12 т масла в сутки.

ВЫМОРАЖИВАНИЕ (ВИНТЕРИЗАЦИЯ) РАСТИТЕЛЬНЫХ МАСЕЛ.

Восковые вещества представляют собой смеси с преобладающим содержанием эфиров высокомалекулярных жирных кислот и одноатомных (реже двухатомных) спиртов, спиртов каротиноидной природы (цветные воски).

В восковую фракцию липидов входят также свободные высокомалекулярные жирные кислоты и спирты, стеролы, стериды, углеводороды, лактоны и эстолиды. Содержание восковых веществ в семени колеблется от 0,01 до 0,3%.

Восковые вещества (температура плавления 32-98°С) даже при комнатной температуре со временем образуют в масле тонкую и очень устойчивую суспензию кристаллов, так называемую сетку, обуславливающую степень прозрачности масла, Сетка значительно ухудшает товарный вид готового продукта.

Значительное отличие свойств восковых веществ от свойств глицеридов при пониженных температурах позволяет применить для их выведения метод вымораживания (винтерезации). Чем ниже температура и дольше выдержка, тем большее количество восковых веществ перейдет в кристаллическое состояние и сможет быть отфильтровано.

При низкой температуре масло представляет собой мало концентрированную суспензию. Небольшое количество кристаллов восковых веществ, сложный состав отделяемого осадка и повышенная вязкость масла затрудняют их разделение.

Вымораживанию подвергают масла, прошедшие полный цикл рафинации, до или после, дезодорации.

Выделение восков из масел позволяет улучшить их потребительские свойства и обязательно для, так называемых, салатных масел. При вымораживании масло охлаждают до 4-7°С.

Фильтрация вымороженного масла производиться на рамных пресс-фильтрах или на вакуумных барабанных фильтрах.

КОМПЛЕКС ВИНТЕРИЗАЦИИ РАСТИТЕЛЬНЫХ МАСЕЛ

Восковые вещества при охлаждении образуют в масле тонкую и очень устойчивую суспензию кристаллов, так называемую «сетку», обуславливающую степень прозрачности масла. «Сетка» значительно ухудшает товарный вид готового продукта. Для удаления восковых веществ применяется метод «вымораживания с последующей фильтрацией» - винтеризация.

ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

ПРЕИМУЩЕСТВА:

• не используются дорогостоящие винтовые насосы.

В СОСТАВ КОМПЛЕКСА ВХОДЯТ:

экспозитор, теплообменники, холодильно – компрессорный агрегат,

модуль приготовления масляно – перлитной смеси, барабанный вакуум – фильтр, ресивер масла,

емкость охлаждающей воды, вакуум – ресивер, модуль введения гранулятора,

модуль переработки отходов перлита, пульт управления, емкость винтеризованного масла,

насос перекачки масла, вакуумный насос ,комплект трубопроводной и запорной арматуры.

Наша компания проектирует, изготавливает и поставляет заказчикам линии дезодорации периодического действия, обычно, в комплексе с линией рафинации.

Дезодораторы периодического действия имеют простое устройство и надежны в работе. Дезодораторы периодического действия не заменимы при рафинации малых партий масла разных видов, а также при работе предприятий в одну или две смены.

Производительность линий составляет 6, 12 или 18 тонн сырого масла в сутки, в зависимости от нужд заказчика.

Основным оборудованием линии дезодорации являются три емкости из пищевой нержавеющей стали. Рафинированное масло поступает в вакуумируемую емкость - деаэратор.

В деаэраторе происходит удаление растворенного в масле воздуха для предотвращения при последующем нагревании в процессе дезодорации вероятности полимеризации и окисления жиров воздухом. Одновременно в деаэраторе масло подогревается до Т=110÷130°С, что способствует повышению отделения воздуха. После окончания деаэрации масло сливается самотеком в дезодоратор.

Разовая загрузка масла в реактор дезодорации (производительностью 12 тонн в сутки) составляет 2 тонны (6 циклов дезодорации в сутки).

Нагрев масла в дезодораторе производят в условиях вакуума с подачей через барботер необходимого количества острого пара. Остаточное давление в дезодораторе при работе должно быть не более 4÷5 мм рт. ст.

Процесс дезодорации ведут при температуре масла 200-230°С, при этом происходит удаление одорирующих и сопутствующих им летучих веществ. Подача острого пара через барботеры способствует интенсивному перемешиванию, снижает возможность местных перегревов, ускоряет теплообмен.

Температура масла в процессе дезодорации поддерживается автоматически.

Отходящая из дезодораторов паро-газовая смесь летучих веществ поступает в скрубберы, орошаемые маслом. Орошающее масло циркулирует по контуру: сборник, насос циркуляции, теплообменник, распылитель, скруббер. Жировые вещества в скруббере конденсируются и собираются в нижней его части, откуда поступают в сборники погонов жирных кислот.

Температура в скруббере должна находиться на уровне 50°С, что достигается регулировкой подачи охлаждающей воды. Сборники погонов по мере заполнения отсекаются от вакуумной системы и производится удаление погонов из процесса. Контроль за качеством масла начинают примерно через 1,5 часа после достижения температуры масла 180°С. Пробу масла из дезодоратора отбирают через пробоотборник.

По окончании процесса дезодорации выключают подачу острого пара, и горячее масло сливается самотеком в маслоохладитель. Охлаждение дезодорированного масла в маслоохладителе производится без доступа воздуха. В рубашки маслоохладителя подается охлаждающая вода. В ёмкости маслоохладителя масло перемешивается кратковременной подачей инертного газа и мешалкой.

При достижении температур 50-70°С масло насосом, через фильтр полировочной фильтрации, перекачивается в хранилище готовой продукции. Полировочный фильтр – фильтр с тканевой фильтрующей перегородкой для очистки от случайных механических включений.

Дезодорация представляет собой конечную стадию процесса рафинации и имеет своей целью получение совершенно обезличенных по вкусу и запаху жиров, а также полное удаление из них пестицидов, 3,4-бензпирена и и токсичных продуктов окисления масел. Особое значение этот процесс имеет для производства маргариновой продукции и для консервной промышленности.

К веществам, придающим вкус и запах, относят ненасыщенные углеводороды, низкомолекулярные кислоты, альдегиды (С6 – C12), кетоны, природные эфирные масла. Вкус и запах масел обусловлен качеством исходного масличного сырья, а также условиями извлечения масла и дальнейшей его обработки. Показано, что основные технологические схемы извлечения масла и различные вспомогательные операции оказывают значительное влияние на возникновение и развитие вкуса и запаха в маслах. В процессе добывания и переработки нативные одорирующие вещества претерпевают изменения, при этом не исключена возможность образования труднолетучих соединений, что является причиной плохой дезодорируемoсти жиров.

При щелочной и адсорбционной рафинации часть веществ, создающих комплексное ощущение вкуса и запаха, удаляется главным образом за счет сорбции мылом и адсорбентами, в то же время в процессе рафинации жиры иногда приобретают новые привкусы. Так, у жиров, рафинированных щелочью, при плохой отмывке мыла отмечают мыльный привкус; при отбелке жиров отбельной глиной они приобретают землистый привкус.

Специфический запах, саломаса, в том числе и подсолнечного, обусловлен наличием в нем ненасыщенных углеводородов, альдегидов С9 - Cl2, образующихся из соответствующих кислот при термическом распаде в процессе гидрирования, и продуктов распада свободного и связанного глицерина.

Дезодорация представляет собой дистилляционный процесс, осуществляемый паром в условиях глубокого вакуума и высокой температуры. Удаление одорирующих веществ в этих условиях происходит за счет того, что основная масса одорирующих веществ и жирных кислот имеет упругость паров примерно в десятки тысяч раз большую, чем триглицериды, иначе говоря, эти вещества обладают большей летучестью. Совместно с одорирующими веществами удаляются некоторые вещества, не обладающие запахом, но имеющие сходную упругость паров: углеводороды, жирные кислоты, моно- и диглицериды, стерины.

Перед дезодорацией жир должен быть тщательно отрафинирован. Жир, направляемый на дезодорацию, не должен содержать даже следов мыла и отбельной глины. Жир, в котором обнаружены мыло и отбельная глина, должен быть возвращен на дополнительную обработку раствором лимонной кислоты и фильтрацию через слой адсорбента. Из гидрированных жиров должны быть полностью yдaлены никель и максимально - железо.

НА ЭФФЕКТИВНОСТЬ ДЕЗОДОРАЦИИ ОКАЗЫВАЮТ ВЛИЯНИЕ СЛЕДУЮЩИЕ ФАКТОРЫ:

• температура;
• абсолютное давление;
• количество и качество впрыскиваемого пара;
• степень смешения пара и жира;
• продолжительность процесса;
• упругость паров отгоняемых веществ.

Все эти параметры связаны между собой, изменение одного из них вызывает изменение других. Так, количество впрыскиваемого пара неразрывно связано с величиной абсолютного давления в аппарате.

Повышение температуры до оптимальной для определенного вида жира способствует интенсификации процесса. Длительность дезодорации зависит от физических параметров процесса - температуры и вакуума, а также от конструкции аппарата. Опыт работы показал, что на первой стадии процесса дезодорации происходит интенсивная отгонка веществ, сообщающих жиру вкус и запах. Наряду с этим происходит отгонка жирных кислот, повышается стойкость жира при хранении, снижается цветность (для некоторых видов масел). Однако установлено также, что существует оптимальная продолжительность процесса дезодорации; если этот оптимум превышен, то заметно падает стойкость жира при хранении.

Соблюдение параметров процесса дезодорации является необходимым условием получения обезличенного жира, однако качество дезодората зависит также от герметичности, чистоты оборудования, качества впрыскиваемого пара и качества исходного жира. Качество дезодората определяется органолептически. Органолептичсская оценка жиров связана с рядом трудностей и является субъективной. Поиски физических и химических методов оценки вкуса и запаха, позволяющих объективно судить о качестве масел и жиров, пока не дали положительных результатов.

В дезодорированных жирах иногда отмечают тенденцию к реверсии (возврату) вкуса и запаха. Причиной реверси может быть недостаточная полнота дезодорации, а также контакт жира с кислородом воздуха.

Реверсия тем сильнее, чем больше контакт жира с кислородом и чем длительней проходил процесс дезодорации, по-видимому, это является результатом удаления (или разрушения) некоторой части природных антиоксидантов при сильном и длительном термическом воздействии. Установлено, что токоферолы удаляются в процессе дезодорации на 15-35%, стерины - на 7-10%, частично разрушаются витамины. Поэтому рекомендуется после охлаждения жира под вакуумом насытить его инертным газом. После тщательно проведенной дезодорации почти не наблюдается возврата вкуса и запаха. Приобретенный же в результате хранения вкус и запах дезодорированного жира не совпадает с первоначальным, характерным для исходного жира.

Для повышения устойчивости жира при дезодорации в него вводят искусственные антиокислители или синергетически действующие вещества, чаще всего лимонную кислоту. Лимонная кислота дезактивирует металлы, следы которых переходят в жир в процессе его переработки, и устраняет их вредное влияние как катализаторов окисления.

Количество уносимых паром жировых веществ определяет величину отходов и потерь в процессе дезодорации; вещества, конденсирующиеся в сепараторе-сборнике и снимаемые в виде пены в барометрических коробках, являются отходами, а вещества, растворенные в барометрической воде, определяют величину потерь.

Общее количество улавливаемых погонов при дезодорации одного и того же жира зависит от параметров процесса. Основная масса нейтрального жира, определяемая в погонах, попадает в них в результате механического увлечения острым паром. Степень унoca жира зависит от количества острого пара, подаваемого в дезадоратор, а также от способа его распыления в аппарате. При постоянных параметрах работы установки и постоянном количестве впрыскиваемогo пара количество уносимого нейтрального жира определяется работой распылительного устройства, что подтверждается опытом работы непрерывных дезодорационных установок на различных заводах. Для предотвращения уноса нейтрального жира в верхней части дезодораторов обычно предусмотрена система отбойников, конструктивное решение которых в какой-то мере меняется в различных моделях.

Унос триглицеридов возможен также в результате их отгонки, а эффект собственно дистиляции глицеридов на их потери незначителен.

Возможный источник потерь жира - потери в результате его гидролиза с последующей дистилляцией жирных кислот и глицерина, эти потери зависят главным образом от температуры, количества и степени сухости впрыскиваемого пара.

При соблюдении оптимальных условий дезодорации, отдезодорированный жир будет иметь безукоризненные органолептические показатели при минимальных энергетических затратах (пара, воды и электроэнергии).

КОМПЛЕКС ДЕЗОДОРАЦИИ РАСТИТЕЛЬНЫХ МАСЕЛ И ЖИВОТНЫХ ЖИРОВ

Комплекс предназначен для получения высококачественного обезличенного растительного масла (отсутствие постороннего вкуса и запахов), используемого при производстве маргаринов, майонеза и другой пищевой продукции высокого качества.

Комплекс дезодорации, обычно, используется совместно с КОМПЛЕКСОМ РАФИНАЦИИ, так как дезодорация является следующей за рафинацией стадией обработки растительного масла.

ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

ПРЕИМУЩЕСТВА КОМПЛЕКСА ДЕЗОДОРАЦИИ ПЕРИОДИЧЕСКОГО ДЕЙСТВИЯ:

• Возможность работы и остановки в любое удобное время.
• Возможность внесения технологических корректировок во время прохождения циклов.
• Структура комплекса позволяет использовать различные варианты нагрева масла в дезодораторе:- электронагрев, теплогенератор на дизельном топливе, теплогенератор на природном газе.
• Глубокий вакуум (2-3 мм рт.ст.) в режиме барботажа.

В СОСТАВ КОМПЛЕКСА ВХОДЯТ:

Модуль дезодоратора; Вакуумная система дезодорации; Система нагрева масла; Маслоохладитель;

Система перегрева водяного пара; Металлоконструкции лестничных модулей и рабочих площадок;

Пульт управления и электропитания; Управляющая и контрольно-измерительная аппаратура.

ПРЕИМУЩЕСТВА КОНСТРУКЦИИ:

• Технологическое и конструктивное единство 2-х прессов - пресса предварительного отжима и пресса окончательного отжима.
• Наличие фильтра грубой очистки.
• Наличие механизированного маслосборника с перекачивающим насосом.
• Наличие полного комплекта электрооборудования – коммуникаций, электрошкафа и пульта управления.
• Объединение всех элементов в единый агрегат на общей раме-платформе.

Агрегат маслоотжимной предназначен для переработки семян масличных культур на масло и жмых способом тройного прессования, с использованием схемы «глубокого» отжима.

Схема «глубокого» отжима предусматривает: двойное предварительное прессование семян, охлаждение жмыха, дожим охлажденного жмыха и осыпи, поступающей с фильтра очистки масла, прессом окончательного отжима.

Реализуется технология «холодного» прессования, исключающая предварительную термообработку и пригорание продукта, что обеспечивает высокие вкусовые качества полученного масла, сохраняет природный минеральный и витаминный состав.

• 1 - Рама;
• 2 - Пресс предварительного отжима;
• 3 - Пресс окончательного отжима;
• 4 - МаслосборникФильтр очистки масла;
• 5 - Фильтр очистки масла;
• 6 - Охладитель;
• 7 - Пульт управления.

ХАРАКТЕРИСТИКИ РАБОТЫ НА РАЗЛИЧНОМ СЫРЬЕ: